O que significa estabilidade?
É dada pela diferença medida entre os valores mínimo e máximo nas flutuações de temperatura, em um intervalo de 30 minutos.
Qual é a diferença entre um calibrador de bloco seco e um banho de calibração?
Calibradores tipo bloco seco são constituídos por um bloco de metal isolados termicamente que são aquecidos, e em equipamentos cujo princípio de funcionamento seja baseado no efeito Peltier, também podem ser resfriados. O sensor de controle é montado diretamente no bloco metálico. A faixa de trabalho dos calibradores de temperatura que usam termômetros de resistência como elemento de controle disponíveis no mercado, é aproximadamente de cerca de -45 °C a 650 °C. Calibradores, com elementos Peltier típicamente trabalham entre -35 °C a 165 °C, e aqueles que são equipados com resistências elétricas como sistema de aquecimento trabalham de 35 °C a 700 °C. Além disso, há calibradores de bloco seco de alta temperatura que podem ser utilizados, dependendo do tipo até 1.300 °C e utilizam termopares de materiais nobres no seu sistema de indicação e controle da temperatura. Nestes casos, as incertezas de medição são mais altas do que aquelas observadas em calibradores que usam um termômetro de resistência como elemento de controle. As faixas de trabalho dos banhos de calibração são mais baixas que as faixas de trabalho dos calibradores de bloco seco, devido a este primeiro utilizar fluidos (normalmente óleos de silicone) como meio térmico. Para utilizar líquidos como meio térmico, esses líquidos precisam se manter suficientemente viscosos à temperatura de trabalho. Este requisito limita, então, a temperatura de trabalhos até cerca de 250 °C. No entanto, a vantagem é que o sistema de agitação do banho forma uma mistura homogénea do líquido de modo a minimizar os gradientes axial e radial da temperatura do meio térmico.
Por que nenhum certificado é emitido para o CTB9400, CTB9500?
Banhos de calibração deste volume sempre requerem o uso de uma referência externa. O display não é mais confiável em relação ao gradiente do volume. Por estas razões, não são emitidos certificados para estes banhos.
Como os insertos devem ser projetados para alcançar os melhores resultados?
Os insertos devem ser furados conforme os diâmetros dos instrumentos em teste. Geralmente, o diâmetro de furo deve ser o menor possível, considerando a expansão térmica do sensor que será calibrado. Um espaço livre entre o termômetro e o furo contendo ar, atuará como resistência à transmissão de calor e afetará significativamente a transmissão de calor. Desta forma, a condição idel seria que o diâmetro da furação fosse no máximo 0,5 mm maior que o diâmetro externo do termômetro.
O que significa gradiente radial?
Diferença de temperatura entre as diversas furações de um inserto.
O que é um gradiente axial?
Diferença de temperatura ou gradiente de temperatura medida desde o fundo do meio térmico (inserção máxima) – até o seu topo (superfície do calibrador).
Qual é a profundidade mínima de imersão com um bloco seco?
Qual é a profundidade mínima de imersão com um bloco seco?
Em calibradores do tipo bloco seco, a profundidade mínima de imersão é de 70 mm. Isto é atribuído ao gradiente axial, já que o ar quente sobe da base para o topo. Se não for possível atingir esta imersão mínima de 70 mm, deve-se utilizar um termômetro de referência externo na calibração, que deve ser posicionado na mesma altura que o objeto a ser calibrado, e os resultados são comparados.
A outra alternativa seria a utilização de um banho de calibração, e neste caso não há nenhuma exigência para uma profundidade mínima de imersão, devido à excelente homogeneidade térmica proporcionada pelo líquido.
Como regra geral para comprimento de imersão recomenda-se:
1-Valor do diâmetro da haste do sensor x 15
ou
2-Se o o comprimento do sensor for conhecido: comprimento do sensor + (diâmetro da haste do sensor x 10)
De quais materiais os insertos de um bloco seco são fabricados?
Os materiais usados na construção dos insertos dependem da faixa de temperatura do calibrador. Os materiais selecionados devem possuir uma faixa de temperatura longe do ponto de fusão.
Por exemplo, para uma faixa de temperatura de:
-35 … 165 °C material = alumínio
40 … 650 °C material = latão
200 … 1.100 °C material = Inconel